GHI Smart Furnaces es uno de los muchos ejemplos de cómo una empresa tradicional es capaz de transformarse y adoptar las nuevas tecnologías para ofrecer un servicio de mayor valor a sus clientes. Iñigo Guinea, su actual CEO, es la tercera generación al frente de una compañía que va a cumplir 82 años. Durante este tiempo han realizado más de 8.000 instalaciones de hornos industriales en países de todo el mundo. Conversamos con Iñigo Guinea sobre la trayectoria de GHI Smart Furnaces y también con Alain Campo, director de Industria 4.0, y con Ainhoa Ochoa, responsable de Algoritmia Avanzada.
¿A qué se dedica GHI Smart Furnaces?
Iñigo Guinea- Ofrecemos soluciones integrales a medida que incluyen el diseño y fabricación de hornos industriales, plantas llave en mano, SAT y servicios 4.0 de digitalización y asesoría. Nuestros hornos industriales se emplean para la fusión de metales, tratamiento térmico y calentamiento. Somos referentes mundiales en estampación en caliente, reciclado de aluminio, tratamiento térmico y plantas de fabricación de llantas. En resumen, ofrecemos soluciones para fundir o tratar cualquier tipo de metal.
La vuestra es una pyme tradicional con más de 80 años de historia. ¿En qué momento apostáis por adoptar las nuevas tecnologías para mejorar los servicios que ofrecéis a vuestros clientes?
I.G. – Desde la puesta en marcha de la compañía en 1937 se han producido muchos cambios. En el mundo de la Industria 4.0 llevamos desde hace 3 años dando servicios a clientes de todo el mundo con equipos supersensorizados que nos permiten ver desde aquí cómo operan y si lo están haciendo bien o no. Esto antes era imposible. Tenemos 8.000 instalaciones por todo el mundo y si queremos tener ojos en cada una de ellas necesitaríamos a 8.000 personas viendo lo que ocurre. Hoy, con la tecnología 4.0, con los informes y con los algoritmos podemos tener ojos y dar esos servicios.
¿Qué tipo de tecnologías empleáis para monitorizar los hornos industriales?
Alain Campo y Ainhoa Ochoa – Muchos de nuestros equipos son hornos industriales, robustos, muy automatizados, con PLCs que permiten controlar el horno, leer datos de sensores y supervisar temperaturas. Con esta información podemos gobernar y actuar sobre la máquina, pero no hay un almacenamiento de esa información. Con el conocimiento que tenemos, si dispusiéramos de un histórico de datos sabríamos en cada momento cuál es la situación del horno. Nos hemos enfocado a recopilar esos datos de los PLC en tiempo real, almacenarlos y generar un histórico de esos datos. Por cada horno podemos calcular mas de 1.400 variables al segundo. Gracias a que tenemos un conocimiento profundo en hidráulica, termoenergética y en las áreas de ingeniera mecánica y electricidad, si combinamos ese conocimiento con la información que nos proporcionan los hornos podemos aportar un gran valor a nuestros clientes.
¿Cómo lleváis a cabo esas labores de monitorización de lo que está ocurriendo en los hornos?
A.C y A.O. – En GHI tenemos los datos y tenemos gente que es capaz de interpretarlos y visualizarlos en tiempo real. Pero cada día se generan miles de datos al segundo y es imposible una supervisión humana. Es ahí cuando recurrimos a las herramientas de análisis de datos. Implementamos algoritmos y sistemas de inteligencia artificial para observar el funcionamiento de los hornos. Gracias a ello ofrecemos a nuestros clientes servicios de visualización en tiempo real de sus instalaciones, para que puedan ver e interpretar de forma rápida qué ocurre desde cualquier parte del mundo y a cualquier hora. También ofrecemos un informe mensual en el que se pueden analizar procesos o consumos. A su vez, planteamos acciones en caso de detectar malos usos. Es lo que denominaríamos una fase preventiva inteligente acorde con los datos que estamos recogiendo. Si tenemos un horno con 20 quemadores y detectamos que algunos fallan más que otros podemos decirle al cliente que haga un preventivo de unos quemadores determinados. Incluso al revés, si vemos que al de seis meses estos quemadores no se deterioran, a lo mejor no hace falta realizar el mantenimiento.
¿Son vuestros clientes proactivos a la hora de implementar en sus hornos estas herramientas de monitorización y análisis de datos?
Iñigo Guinea – Nuestros clientes son conscientes de que esta tecnología funciona y gracias a ella operan mejor y tienen menos gastos. Esto está siendo una adopción gradual. Ahora mismo tenemos 19 equipos conectados en todo el mundo y la previsión para este año es que lleguemos a unos 30. En 2019 la mitad de los equipos que instalemos estarán dotados de estas herramientas de monitorización y análisis.
¿Cuáles son en tu opinión los principales retos a los que se enfrenta la Industria 4.0?
I.G. – Un reto importante es cambiar la mentalidad de los clientes y que sean conscientes de que esto es una ventaja competitiva para ellos. Que adopten estas tecnologías es lo que más trabajo nos cuesta. Otro problema es el mal uso del concepto de Industria 4.0 por parte de algunos proveedores de servicios. Al abrigo de la moda del 4.0 se están prestando servicios de muy poco valor añadido. Los clientes están un poco saturados de ofertas de servicios 4.0. Ha habido un exceso de gente que está intentando entrar en un negocio sin tener experiencia en el sector. Una contaminación que en algunos casos nos puede perjudicar a la hora de explicar las ventajas de la Industria 4.0.
Artículo publicado en spri.eus
